Prensa – Kölner Stadtanzeiger: "La bolsa Amarilla en el Barrio Rojo."

RESIDUOS DE EMBALAJE. El sistema de clasificación de residuos más moderno de Europa se encuentra en Iserlohn: los sensores separan diversos plásticos.

POR BARBARA A. CEPIELIK

Iserlohn. ¿Cómo sabe un experto en residuos que ha sido Navidad? Por los videocasetes desechados, cuyas cintas envuelven todo en la planta de clasificación de plásticos. En Navidad, se regalan muchos equipos electrónicos; los medios de almacenamiento que se han vuelto obsoletos encuentran su destino en la bolsa amarilla, pues la gente cree que algo que aman es valioso y podría ser reciclado. Y este es el motivo  de los molestos videocasetes viejos en los equipos de clasificación de residuos de la empresa Lobbe en Iserlohn. Para el Sr. Klaus Bertmann, director de planta de la instalación más moderna de este tipo en Europa, son indeseables las "clasificaciones incorrectas", así como los árboles de Navidad que también interfieren con las máquinas. 
El Sr. Bertmann gestiona una planta que puede clasificar el 45 por ciento de los embalajes ligeros recibidos con tanta precisión que pueden reciclarse para la producción de nuevos productos (tubos, botellas, etc.) de una manera económicamente razonable. Por lo tanto, la planta está significativamente por encima del volumen deseado. Y es una obra maestra, como piensa el Sr. Norbert Völl del Green Dot Germany. Esta es una inversión de 14 millones de euros que ofrece mucho más que los 1,2 kilómetros de cintas transportadoras en una nave enorme. Como en un laberinto, las cintas transportadoras se mueven arriba y abajo a alta velocidad, transportando residuos, plásticos, películas, etc... 250 toneladas de plásticos se procesan todos los días, es decir, 45 cargas de camiones. Finalmente, las balas cuidadosamente clasificadas salen de la planta, así como también aluminio y hojalata prensados. 
Lo que cada cucharón de la pala cargadora suministra para su clasificación es una amalgama heterogénea de residuos: bolsas, vasitos de yogur, botellas de champú y cápsulas de café, así como tetrapacks y trocitos de cartón avanzan por las cintas transportadoras. Hay un olor dulzón, como en un refrigerador que no se ha limpiado durante mucho tiempo. Toda esta amalgama de residuos diversos se separa asombrosamente rápido mediante cribas, separadores magnéticos, separadores balísticos y separadores de corriente de Foucault. Es bueno que los desechos no se mareen. 15 dispositivos separadores basados en sensores ópticos se encargan del resto. 
En primer lugar, es el turno del film. Éste dañaría la identificación de los otros materiales. Y después, todo lo demás: separados por tamaño y peso, algunas partes son sopladas, otras partes caen a través de ranuras a otra sección del transportador. Lo que al profano le podría dar la impresión de una barrera de luz es un separador óptico de tecnología de infrarrojos cercanos que identifica los plásticos más diversos. Ningún ser humano sería capaz de hacer esto a esta velocidad y con esta precisión. Así pues: polipropileno aquí, polietileno allí. Las cápsulas de café (se encuestran en una cantidad significativa) se reunen al final, puesto que todas son de aluminio.    
Al final de todo el proceso, algunos trabajadores echan un vistazo al material girado, sacudido y revuelto e intervienen aquí y allá para acabar de clasificarlo. Cuando hace 20 años  los trabajadores protegidos con máscaras separaban botella de suavizante por botella de suavizante, bolsa por bolsa, nadie se atrevía a soñar que alguna vez habría un equipo de clasificación que identificaría el tipo de plástico hasta de un envase dañado.    
En un año, 41 toneladas de hojalata salen de la planta, 24 toneladas de tetra bricks de bebidas, 37 toneladas de film ... pero también una cantidad equivalente de residuos plásticos no comercializables que termina en la incineradora (o como combustible sustitutivo del petróleo en la industria). Existe una obligación legal de reciclar el 36 por ciento de los desechos plásticos "materialmente". Esta baja tasa proviene de los tiempos anteriores de la Ordenanza de Embalajes (ver "Nueva Ley"). Mientras los legisladores no puedan exigir más reciclaje de materiales, sólo unas pocas empresas de residuos son lo suficientemente ambiciosas como para optimizar su planta de modo que proporcione una gran cantidad de material que sea más que un relleno para la construcción de carreteras o un sustituto de pellets. El que piense que cada vasito de yogur se recicla en un nuevo vasito de yogur, está muy equivocado. La mitad del material depositado en el contenedor amarillo terminará en la incineradora, en lo que se denomina "valorización térmica". 
Por lo tanto, para obtener un alto rendimiento de recuperación del material como el logrado en Iserlohn, merece la pena el esfuerzo. Por el momento, la utilización de la planta está ajustada para una docena de materiales; "Pero a petición del cliente, todavía se pueden agregar más", dice el director técnico. Esto significa que los esfuerzos de reciclaje deben ser pagados, y deben encontrarse los clientes. Esto es problemático: los productos de plásticos reciclados todavía se consideran productos nicho.    
En el "Punto Verde" en Colonia-Porz, un pequeño equipo de laboratorio ha estado trabajando en ello durante mucho tiempo: las primeras botellas para productos domésticos "Frosch" contienen una fracción considerable de plásticos reciclados de bolsas amarillas. Una cadena de supermercados bio del sur de Alemania decidió hacer cestas de la compra produidas a partir de material granulado de residuos de plástico reciclado. Y el grupo de Henkel acaba de presentar una botella de plástico de color rosa pálido brillante que contiene fracciones del contenedor amarillo. Más exactamente: material granular de polietileno de alta densidad (HDPE) de la marca Systalen. Este es el material que produce el "Punto Verde" a partir de embalajes reciclados. 

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